淺談模具產品設計與制造

序論：寫作是一種深度的自我表達。它要求我們深入探索自己的思想和情感，挖掘那些隱藏在內心深處的真相，好投稿為您帶來了一篇淺談模具產品設計與制造范文，愿它們成為您寫作過程中的靈感催化劑，助力您的創(chuàng)作。

淺談模具產品設計與制造:論現(xiàn)代模具產品設計與制造的信息化應用

摘要:隨著經濟全球化及市場競爭的日益激烈,模具產品設計正面臨嚴峻考驗。模具企業(yè)必須利用最新的技術,在最短的時間內開發(fā)出高質量、低成本、高附加值的產品,以最快的速度響應和投放市場。這就需要改變傳統(tǒng)模具產品設計方式,從而做出正確的決策與設計方案。

關鍵詞:現(xiàn)代模具;設計;制造;信息化

現(xiàn)代模具產品制造是典型的單件小批量、離散型生產。傳統(tǒng)模具產品開發(fā)從設計、試制到產品上市周期太長,設計過程中難以與用戶進行交流,難以及時聽取用戶的意見,難以考慮可制造性和可裝配性,很難全面考慮安全、維護等方面的要求,不能綜合考慮生產、時間以及費用等相互制約條件的限制,更談不上考慮整個模具產品壽命周期的諸多問題。筆者就現(xiàn)代模具產品設計與制造的高科技信息化及其應用談點淺見。

1現(xiàn)代模具設計與制造已步入信息化時代

改革開放30多年來,中國模具生產作為一個產業(yè)有了翻天覆地的變化。這種變化主要體現(xiàn)在三個方面:產能變化、生產方式變化、技術革命。大多數(shù)人看到的是中國模具產業(yè)作為一個行業(yè)的從無到有、從小到大、從拾漏補缺到成為主力,以及模具需求和產量的快速增長變化。但更重要的是生產方式轉變和技術革命。后兩種變化是一種更加深刻、更加根本性的變化。生產方式的轉變主要體現(xiàn)在,從過去傳統(tǒng)的小而全的后方車間、作坊式的生產,轉變?yōu)楦叨仁袌鰧I(yè)協(xié)作的大規(guī)模生產方式;從完全非標生產到相對標準化和準標準化生產。模具生產技術革命,濃縮到一點就是企業(yè)信息化也就是數(shù)字化制造和信息化管理。

20世紀80年代前,很多模具是靠鉗工用手打磨出來的;90年代,由于引入了數(shù)控加工機床、edm等較先進的設備,大大地提高了模具的生產工藝水平,生產周期及模具的品質也有了很大的縮短和改進。高精度加工己經把工人從繁重的體力勞動中解放出來。另一方面,cad/cam/cae等計算機輔助技術在模具行業(yè)也得到了廣泛的應用,模具的設計及數(shù)控加工水平有了很大的提高,cad/cam/cae軟件對于模具技術人員的工作效率和設計的可靠性已經有了很大的提高。目前各模具企業(yè)又面臨著一個新的課題,如何把企業(yè)管理也同樣從煩瑣的事務中解放出來,讓信息化管理為企業(yè)的生產效率提升作出貢獻。所以模具企業(yè)管理的信息化己經成為模具行業(yè)發(fā)展和進步的必然趨勢。

模具生產是單件訂單式生產,在管理信息化中有其強烈的特殊性。設計是制造的一部分,工藝設計不充分,設計與工藝信息可直接重復利用價值不大。因此,根據(jù)企業(yè)生產特點把握全面信息化管理與實用、簡化管理的平衡點,是信息化的關鍵。這就造成很難照搬成熟的管理軟件。例如汽車模具企業(yè)沒有傳統(tǒng)意義上的原材料,倉庫管理等等。購置的都是部件與部件的半成品,不存在入庫出庫過程,制造費用的攤銷每個企業(yè)也是都不一樣。又比如成本核算更應該采用項目管理的辦法,而不是采用一般加工制造業(yè)的辦法,什么pdm、erp等軟件不經過徹底的改造是完全不適應的。

2現(xiàn)代模具設計的CAD/CAE技術的應用

模具設計是隨工業(yè)產品零件的形狀、尺寸與尺寸精度、表面質量要求以及其成型工藝條件的變化而變化的,所以每副模具都必須進行創(chuàng)造性的設計。模具設計的內容包括產品零件(常稱為制件)成型工藝優(yōu)化設計與力學計算和尺寸與尺寸精度確定與設計等,因此模具設計常分為制件工藝分析與設計、模具總體方案設計、總體結構設計、施工圖設計四個階段。CAD/CAE,計算機輔助設計和輔助工程,它包括概念設計、優(yōu)化設計、有限元分析、計算機仿真、計算機輔助繪圖和計算機輔助設計過程管理等。應用CAD技術可以設計出產品的大體結構,再通過CAE技術進行結構分析、可行性評估和優(yōu)化設計。采用模具CAD/CAE集成技術后,制件一般不需要再進行原型試驗,采用幾何造型技術,制件的形狀能精確、逼真地顯示在計算機屏幕上,有限元分析程序可以對其力學性能進行檢測。借助于計算機,自動繪圖代替了人工繪圖,自動檢索代替了手冊查閱,快速分析代替了手工計算,使模具設計師能從繁瑣的繪圖和計算中解放出來,集中精力從事諸如方案構思和結構優(yōu)化等創(chuàng)造性的工作。在模具投產之前,CAE軟件可以預測模具結構有關參數(shù)的正確性。

當今的概念設計已不僅僅是停留在對外觀和結構的設計上,它已經擴展到對模具結構分析的領域。對于運用CAD技術設計出的模具,可運用先進的CAE軟件(尤其是有限元軟件)對其進行強度、剛度、抗沖擊實驗模擬、跌落實驗模擬、散熱能力、疲勞和蠕變等分析。通過這些分析,可以檢驗前面的概念性結構設計是否合理,分析出結構不合理的原因和部位,然后再在CAD軟件中進行相應的修改。修改后再在CAE中進行各種性能的檢測,最終確定滿足要求的模具結構。

當今CAD技術的發(fā)展使得概念設計思想體現(xiàn)在相應的模塊中。概念設計不再只是設計師的思維,系統(tǒng)模塊也融合了一般的概念設計理念和方法。目前,世界上大型的CAD/CAE軟件系統(tǒng),如Pro/ENGINEER、UG、Solidworke、Alias等,都提供了有關產品早期設計的系統(tǒng)模塊,我們稱之為工業(yè)設計模塊或概念設計模塊。例如,Pro/ENGINEER就包含一個工業(yè)設計模塊――ProDesign,用于支持自上而下的投影設計,以及在復雜產品設計中所包含的許多復雜任務的自動設計。此模塊工具包括概念設計的二維非參數(shù)化的裝配布局編輯器。這些系統(tǒng)模塊的應用大大減少了設計師的工作量,節(jié)約了工作時間,提高了工作效率,使設計師把更多的精力用在新產品的開發(fā)及創(chuàng)新上。

3現(xiàn)代模具制造的CAD/CAE/CAM技術應用

現(xiàn)代經濟的飛速發(fā)展,推動了我國模具工業(yè)的前進。CAD/CAE/CAM技術的日臻完善和在模具制造上的應用,使其在現(xiàn)代模具的制造中發(fā)揮越來越重要的作用,CAD/CAE/CAM技術已成為現(xiàn)代模具的制造的必然趨勢。

(1)CAD/CAE/CAM計算機輔助設計、模擬與制造一體化,CAD/CAE/CAM一體化集成技術是現(xiàn)代模具制造中最先進、最合理的生產方式。使用計算機輔助設計、輔助工程與制造系統(tǒng),按設計好的模具零件分別編制該零件的數(shù)控加工程序是從設計到制造的一個必然過程。在具有現(xiàn)代模具設計制造能力的工廠內,該過程都是在CAD/CAE/CAM系統(tǒng)內進行的,其加工程序直接由聯(lián)機電纜輸入加工機臺,在編制程序時可利用系統(tǒng)中的加工模擬功能進行細致的模擬,將零件,刀具、刀柄、夾具,平臺及刀具移動速度、路徑等顯示出來,以便觀察整個模具零件的切削過程和前后的形狀,進而檢查程序編制的正確性,這對于復雜的多曲面的模具零件尤為重要。

(2)模具的零部件除了有高精度的幾何要求外,其形位精度要求也較高,一般的量具是很難達到理想的目的的,這時就要依賴精密零件測量系統(tǒng)。這種精密零件測量系統(tǒng)簡稱CMM,即Coordinate Measuring Maching,是數(shù)控加工中心的一種變形。它的測量精度可達0.25μm,其測量工件的方式如下:將經由CAD/CAM系統(tǒng)或CMM專用軟件所產生的零件數(shù)據(jù)選送至CMM的計算機系統(tǒng),經過適當?shù)脑O置后,即按照所給出的數(shù)據(jù)去測量工件,將所得結果與原始數(shù)據(jù)比較,得出工件加工后的誤差。如果原始數(shù)據(jù)是從設計圖紙得來的,則可直接將設計數(shù)據(jù)送入CMM專用軟件,然后進行測量,將取得的加工誤差數(shù)據(jù)進行質量分析,以判斷工件的加工質量。如果檢測的不是單個零件而是若干個零件的組件,則由各零件的誤差積累而導致總偏差被顯示出來。

(3)現(xiàn)代模具制造的必然趨勢,就是用機械加工盡可能地取代人工加工。這就確定了先進設備在現(xiàn)代制造中的作用,尤其現(xiàn)在加工中心、數(shù)控高速成型銑床、數(shù)控銑床、數(shù)控車床、多軸聯(lián)動機床、數(shù)控模具雕刻機、電火花加工機床、數(shù)控精密磨床、三坐標測量機、掃描儀等現(xiàn)代化設備在工廠中的廣泛使用。而且這些設備大部分所用的程序基本上都是應用CAD/CAE/CAM系統(tǒng)產生的。機臺與計算機聯(lián)機,加工程序是通過聯(lián)機電纜輸入機臺的。操作人員按照規(guī)定的程序裝夾工件,配備刀具和操作,機臺就能自動地完成該機臺上應該完成的加工任務,并將理想的模具零件制造出來或為下一加工工序完成規(guī)定的部分。操作人員的熟練程度和情緒變化基本不影響加工質量和加工效益,這也是現(xiàn)代模具加工優(yōu)于傳統(tǒng)機械加工的一個方面。

總之,CAD/CAE/CAM集成技術就是在這種情況下應運而生的,它已成為現(xiàn)代模具制造技術發(fā)展的必然趨勢,并以科學合理的方法給模具制造者提供了一種行之有效的輔助工具。該技術可使模具制造者在模具制造之前能借助于計算機對制件、模具結構、加工、成本等進行反復修改和優(yōu)化,直至獲得最佳結果。

淺談模具產品設計與制造:淺談產品設計和模具設計的差異和銜接

摘要:隨著我國產品的“中國制造”變?yōu)椤爸袊鴦?chuàng)造”,一項成功的設計,應滿足多方面的要求。這些要求,有社會發(fā)展方面的,有產品功能、質量、效益方面的,也有使用要求或制造工藝要求的快速發(fā)展和管理水平的進一步提高,產品設計和模具設計在相互關聯(lián)上存在諸多難題,其中兩者的有機結合以及理解概念實現(xiàn)起來較為困難。本文作者結合自身工作經驗,提出了產品設計和模具設計的差異以及二者的銜接一種設計思路.并在實際中得到應用.

關鍵詞:中國制造;中國創(chuàng)造;產品設計;設計思路;模具設計

1產品設計

產品設計反映著一個時代的經濟、技術和文化。產品設計的重要性,由于產品設計階段要全面確定整個產品策略、外觀、結構、功能,從而確定整個生產系統(tǒng)的布局,因而,產品設計的意義重大,具有“牽一發(fā)而動全局”的重要意義。如果一個產品的設計缺乏生產觀點,那么生產時就將耗費大量費用來調整和更換設備、物料和勞動力。相反,好的產品設計,不僅表現(xiàn)在功能上的優(yōu)越性,而且便于制造,生產成本低,從而使產品的綜合競爭力得以增強。許多在市場競爭中占優(yōu)勢的企業(yè)都十分注意產品設計的細節(jié),以便設計出造價低而又具有獨特功能的產品。許多發(fā)達國家的公司都把設計看作熱門的戰(zhàn)略工具,認為好的設計是贏得顧客的關鍵。

2模具設計

產品的創(chuàng)新使得產品的形狀,表面處理,以及工藝性要求日趨嚴格,所以在產品的模具設計顯得尤其重要,市場對模具的要求精益求精,這就要求模具設計人員具備扎實的功底和細微的洞察力以及本身對產品的認知度也需要一定的提升,模具設計工作者首先對產品需要一定的認識,才能進行下一步工作,產品模型在誕生之后,交付模具設計工作者根據(jù)產品的形狀以及內部結構制造模具,這一從產品模型圖―模具―產品成功誕生經過多環(huán)節(jié)工作者的參與及完善缺陷。

3產品設計和模具設計差異

3.1 產品設計:主要工作是偏重產品的外觀和結構.而外觀設計需要各方面的信息匯總,是你平時生活所感受的所看到的通過個人見解反映出來的樣子的重新組合;結構設計部分就需要對機械,電子等等方面的技術了解,包括要了解模具設計的知識。

3.2 模具設計:圍繞模具制作產品的生產過程而決定的設計。

3.3 產品設計要考慮全局,在整個過程自己牽頭,從總規(guī)劃時設計者就應該具備總體的輪廓并細化整體樹,在設計初,就應該將可能存在并可規(guī)避性的隱患杜絕,使產品在后續(xù)的制成上對達到設計預期的目的。

但是產品設計工作者在原先的基礎上并沒有過多地考慮模具的制作成本以及產品是否從模具中得出,以及模具的制作成本,是否達到性價比的優(yōu)勢,而模具設計僅從模具的壽命和產品的易出性考慮多一點,而對產品的完整性會有一些欠缺考慮,這就是模具設計和產品設計脫節(jié)的弊端。

4產品設計和模具設計的銜接

產品設計是設計產品本身,模具設計是制造產品的工具,成功的產品需要從雛形到成品經過一段思考再實踐再到最終的誕生,這中間需要產品設計和模具設計全力合作,需要產品設計的初步理念需要產品設計工作者必須和模具設計工作者及時溝通,產品設計側重產品,模具設計側重模具的可塑性,這就的需要一個項目總負責人將這兩者的優(yōu)點結合,優(yōu)點交集就會更大體現(xiàn)產品的優(yōu)良性。

4.1 首先產品設計需確定的設計思路的主干線正確,產品的輪廓需要一定的初期實現(xiàn),自上而下建模,把握大方向的一致性,避免后續(xù)過多改動,是總體規(guī)劃不得偏離預計期望值;

4.2 產品設計在產品輪廓雛形階段需要求模具設計相關人員介入本次的設計階段,把握模具的分模型式,綜合討論產品的外觀性和順暢性;

4.3 一旦產品輪廓確定,需要肢解成各個零部件,完成內部結構設計,使內部結構的優(yōu)良性更大的提升,這就需要一定的模具知識功底,怎么樣設計內部結構,避免內部結構影響外表面的瑕疵,這階段需要產品設計長期積累的經驗制作,經過模具設計的聯(lián)合評審是否可行,加以二次把關,當分解成各個零部件時,產品設計需考慮產品的裝配便攜性,避免設計的出產品,卻做不出產品的尷尬階段,產品設計在手板階段,需經過本身和他人的眼觀,手動綜合判定零部件是否便攜性,工藝性的順利,需要防呆處理必須進行,避免在非必要的防呆結構制作防呆,這會給產品整體裝配產生很大的困擾,零部件的合適性原則必須把握,本可以做成聯(lián)體,避免做成單體,無形中增加產品成本,一個人工昂貴并且裝配困難的產品不能算成功的產品。這就需要產品設計采取其他的方式方法解決此類問題;

4.4 在模具設計階段,避免模具設計無法把握產品設計的理念,使之與產品設計的原始思路相違背,這就得產品設計須將自己的設計意圖告知模具設計,使得模具設計不得偏離此方向,產品設計須參與模具設計主干環(huán)節(jié),在模具設計階段針對產品的外觀瑕疵以及危險度的要求需要產品設計和模具設計相互溝通,找到更好得解決措施;

4.5 模具在初始設計完成階段,產品設計首先核對零部件和圖紙的差異,是否和自己的設計理念相吻合,有沒有過多的差異,然后根據(jù)所得差異,是否在產品的許可范圍之內,如果不在之內,需要將模具結構和產品結構相調一致,避免差異性擴大使之不能匹配,經過反復的驗證確認直到最終將產品模具確認下來。

5結束語

通過以上論述,我們得出通過產品設計和模具設計相互穿插并且面向可制造,可裝配的的設計思路可以很有效的解決產品設計和模具設計環(huán)節(jié)脫落的尷尬,通過有效的兩者結合便會縮短我們產品開發(fā)的進度,會通過此法我們產品設計出來會更好的面向制造者和消費者。

淺談模具產品設計與制造:模具產品設計與制造探究論文

1現(xiàn)代模具設計與制造已步入信息化時代

改革開放30多年來,中國模具生產作為一個產業(yè)有了翻天覆地的變化。這種變化主要體現(xiàn)在三個方面:產能變化、生產方式變化、技術革命。大多數(shù)人看到的是中國模具產業(yè)作為一個行業(yè)的從無到有、從小到大、從拾漏補缺到成為主力,以及模具需求和產量的快速增長變化。但更重要的是生產方式轉變和技術革命。后兩種變化是一種更加深刻、更加根本性的變化。生產方式的轉變主要體現(xiàn)在,從過去傳統(tǒng)的小而全的后方車間、作坊式的生產,轉變?yōu)楦叨仁袌鰧I(yè)協(xié)作的大規(guī)模生產方式;從完全非標生產到相對標準化和準標準化生產。模具生產技術革命,濃縮到一點就是企業(yè)信息化也就是數(shù)字化制造和信息化管理。

20世紀80年代前,很多模具是靠鉗工用手打磨出來的;90年代,由于引入了數(shù)控加工機床、edm等較先進的設備,大大地提高了模具的生產工藝水平,生產周期及模具的品質也有了很大的縮短和改進。高精度加工己經把工人從繁重的體力勞動中解放出來。另一方面,cad/cam/cae等計算機輔助技術在模具行業(yè)也得到了廣泛的應用,模具的設計及數(shù)控加工水平有了很大的提高,cad/cam/cae軟件對于模具技術人員的工作效率和設計的可靠性已經有了很大的提高。目前各模具企業(yè)又面臨著一個新的課題,如何把企業(yè)管理也同樣從煩瑣的事務中解放出來,讓信息化管理為企業(yè)的生產效率提升作出貢獻。所以模具企業(yè)管理的信息化己經成為模具行業(yè)發(fā)展和進步的必然趨勢。

模具生產是單件訂單式生產,在管理信息化中有其強烈的特殊性。設計是制造的一部分,工藝設計不充分,設計與工藝信息可直接重復利用價值不大。因此,根據(jù)企業(yè)生產特點把握全面信息化管理與實用、簡化管理的平衡點,是信息化的關鍵。這就造成很難照搬成熟的管理軟件。例如汽車模具企業(yè)沒有傳統(tǒng)意義上的原材料,倉庫管理等等。購置的都是部件與部件的半成品,不存在入庫出庫過程,制造費用的攤銷每個企業(yè)也是都不一樣。又比如成本核算更應該采用項目管理的辦法,而不是采用一般加工制造業(yè)的辦法,什么pdm、erp等軟件不經過徹底的改造是完全不適應的。

2現(xiàn)代模具設計的CAD/CAE技術的應用

模具設計是隨工業(yè)產品零件的形狀、尺寸與尺寸精度、表面質量要求以及其成型工藝條件的變化而變化的,所以每副模具都必須進行創(chuàng)造性的設計。模具設計的內容包括產品零件(常稱為制件)成型工藝優(yōu)化設計與力學計算和尺寸與尺寸精度確定與設計等,因此模具設計常分為制件工藝分析與設計、模具總體方案設計、總體結構設計、施工圖設計四個階段。CAD/CAE,計算機輔助設計和輔助工程,它包括概念設計、優(yōu)化設計、有限元分析、計算機仿真、計算機輔助繪圖和計算機輔助設計過程管理等。應用CAD技術可以設計出產品的大體結構,再通過CAE技術進行結構分析、可行性評估和優(yōu)化設計。采用模具CAD/CAE集成技術后,制件一般不需要再進行原型試驗,采用幾何造型技術,制件的形狀能精確、逼真地顯示在計算機屏幕上,有限元分析程序可以對其力學性能進行檢測。借助于計算機,自動繪圖代替了人工繪圖,自動檢索代替了手冊查閱,快速分析代替了手工計算,使模具設計師能從繁瑣的繪圖和計算中解放出來,集中精力從事諸如方案構思和結構優(yōu)化等創(chuàng)造性的工作。在模具投產之前,CAE軟件可以預測模具結構有關參數(shù)的正確性。

當今的概念設計已不僅僅是停留在對外觀和結構的設計上,它已經擴展到對模具結構分析的領域。對于運用CAD技術設計出的模具,可運用先進的CAE軟件(尤其是有限元軟件)對其進行強度、剛度、抗沖擊實驗模擬、跌落實驗模擬、散熱能力、疲勞和蠕變等分析。通過這些分析,可以檢驗前面的概念性結構設計是否合理,分析出結構不合理的原因和部位,然后再在CAD軟件中進行相應的修改。修改后再在CAE中進行各種性能的檢測,最終確定滿足要求的模具結構。

當今CAD技術的發(fā)展使得概念設計思想體現(xiàn)在相應的模塊中。概念設計不再只是設計師的思維,系統(tǒng)模塊也融合了一般的概念設計理念和方法。目前,世界上大型的CAD/CAE軟件系統(tǒng),如Pro/ENGINEER、UG、Solidworke、Alias等,都提供了有關產品早期設計的系統(tǒng)模塊,我們稱之為工業(yè)設計模塊或概念設計模塊。例如,Pro/ENGINEER就包含一個工業(yè)設計模塊——ProDesign,用于支持自上而下的投影設計,以及在復雜產品設計中所包含的許多復雜任務的自動設計。此模塊工具包括概念設計的二維非參數(shù)化的裝配布局編輯器。這些系統(tǒng)模塊的應用大大減少了設計師的工作量,節(jié)約了工作時間,提高了工作效率,使設計師把更多的精力用在新產品的開發(fā)及創(chuàng)新上。

3現(xiàn)代模具制造的CAD/CAE/CAM技術應用

現(xiàn)代經濟的飛速發(fā)展,推動了我國模具工業(yè)的前進。CAD/CAE/CAM技術的日臻完善和在模具制造上的應用,使其在現(xiàn)代模具的制造中發(fā)揮越來越重要的作用,CAD/CAE/CAM技術已成為現(xiàn)代模具的制造的必然趨勢。

(1)CAD/CAE/CAM計算機輔助設計、模擬與制造一體化,CAD/CAE/CAM一體化集成技術是現(xiàn)代模具制造中最先進、最合理的生產方式。使用計算機輔助設計、輔助工程與制造系統(tǒng),按設計好的模具零件分別編制該零件的數(shù)控加工程序是從設計到制造的一個必然過程。在具有現(xiàn)代模具設計制造能力的工廠內,該過程都是在CAD/CAE/CAM系統(tǒng)內進行的,其加工程序直接由聯(lián)機電纜輸入加工機臺,在編制程序時可利用系統(tǒng)中的加工模擬功能進行細致的模擬,將零件,刀具、刀柄、夾具,平臺及刀具移動速度、路徑等顯示出來,以便觀察整個模具零件的切削過程和前后的形狀,進而檢查程序編制的正確性,這對于復雜的多曲面的模具零件尤為重要。

(2)模具的零部件除了有高精度的幾何要求外,其形位精度要求也較高,一般的量具是很難達到理想的目的的,這時就要依賴精密零件測量系統(tǒng)。這種精密零件測量系統(tǒng)簡稱CMM,即CoordinateMeasuringMaching,是數(shù)控加工中心的一種變形。它的測量精度可達0.25μm,其測量工件的方式如下:將經由CAD/CAM系統(tǒng)或CMM專用軟件所產生的零件數(shù)據(jù)選送至CMM的計算機系統(tǒng),經過適當?shù)脑O置后,即按照所給出的數(shù)據(jù)去測量工件,將所得結果與原始數(shù)據(jù)比較,得出工件加工后的誤差。如果原始數(shù)據(jù)是從設計圖紙得來的,則可直接將設計數(shù)據(jù)送入CMM專用軟件,然后進行測量,將取得的加工誤差數(shù)據(jù)進行質量分析,以判斷工件的加工質量。如果檢測的不是單個零件而是若干個零件的組件,則由各零件的誤差積累而導致總偏差被顯示出來。

(3)現(xiàn)代模具制造的必然趨勢,就是用機械加工盡可能地取代人工加工。這就確定了先進設備在現(xiàn)代制造中的作用,尤其現(xiàn)在加工中心、數(shù)控高速成型銑床、數(shù)控銑床、數(shù)控車床、多軸聯(lián)動機床、數(shù)控模具雕刻機、電火花加工機床、數(shù)控精密磨床、三坐標測量機、掃描儀等現(xiàn)代化設備在工廠中的廣泛使用。而且這些設備大部分所用的程序基本上都是應用CAD/CAE/CAM系統(tǒng)產生的。機臺與計算機聯(lián)機,加工程序是通過聯(lián)機電纜輸入機臺的。操作人員按照規(guī)定的程序裝夾工件,配備刀具和操作,機臺就能自動地完成該機臺上應該完成的加工任務,并將理想的模具零件制造出來或為下一加工工序完成規(guī)定的部分。操作人員的熟練程度和情緒變化基本不影響加工質量和加工效益,這也是現(xiàn)代模具加工優(yōu)于傳統(tǒng)機械加工的一個方面。

總之,CAD/CAE/CAM集成技術就是在這種情況下應運而生的,它已成為現(xiàn)代模具制造技術發(fā)展的必然趨勢,并以科學合理的方法給模具制造者提供了一種行之有效的輔助工具。該技術可使模具制造者在模具制造之前能借助于計算機對制件、模具結構、加工、成本等進行反復修改和優(yōu)化,直至獲得最佳結果。